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曲柄连杆机构



二、曲柄连杆机构的分解与装配

首先从车上拆下发动机,再拆下其外部附件,然后对其进行分解。

1、曲柄连杆机构的解体

(1).发动机前端零件、附件的拆卸

发动机前端解体见图2-27,解体具体步骤如下:

1)V型传动带。

2)带轮。

3)同步传动带上防护罩。

4)同步传动带下防护罩。

5)张紧轮。

6)同步传动带。

7)中间轴正时齿轮。

8)曲轴正时齿轮。

9)同步传动带后防护罩。

(2).气缸盖解体

气缸盖解体见图2-28,具体步骤如下:

1)加油口盖。

2)气门室罩盖,罩盖螺栓紧固力矩10N·m。

3)气门室罩盖压条。

4)气门室罩盖密封垫,需更换。

5)挡油罩。

6)半圆形旋塞,更换。

7)凸轮轴正时齿轮紧固螺栓。

8)凸轮轴正时齿轮及键。

9)凸轮轴轴承盖的紧固螺母,取下轴承座盖,编号。

10)凸轮轴。

11)液压挺杆总成。

12)用专用工具压下气门弹簧,取下气门锁块。

13)气门弹簧座及气门内、外弹簧。

14)气门及气门油封。

15)气缸盖紧固螺栓(按照与紧固相反的顺序松开)。

16)拆下气缸盖单元。


(3).气缸体、曲轴的解体

气缸体曲轴总成分解见图2-29解体步骤如下:

1)拆下全部主轴承螺栓后,取下各道主轴承盖。

2)拆下中间轴油封凸缘螺栓后,取下中间轴的油封凸缘和中间轴;如需要更换油封则拆下油封。注意若拆中间轴需先拆下燃油泵和分电器。

3)拆下曲轴前油封凸缘螺栓后,取下前油封法兰,如需要换油封,则拆下。

4)拆下滚针轴承。

5)取下止推垫片。

6)吊起曲轴。

7)取下所有轴瓦。

(4).活塞连杆总成的解体

活塞连杆总成分解见图2-30,其解体步骤如下:

1)拆下连杆螺母,取下连杆螺栓。

2)取下连杆大端盖。

3)从气缸中取出活塞-连杆总成。

4)用活塞环卡钳拆下气环、油环。

5)拆下活塞销卡环。

6)拆下活塞销。

7)取下活塞。

8)拆下连杆小端衬套。

(5).飞轮离合器总成解体

飞轮离合器总成分解见图2-31,解体步骤如下:

1)拧下飞轮固定螺栓,将飞轮和摩擦片一起拆下。

2)用旋具将卡环撬下,拆下分离盘。

3)用工具VW558锁定,松开螺栓,卸下压盘和防护板,见图2-32

4)松开中间隔板固定螺栓,取下中间板。

5)拆下螺栓,取下后油封凸缘,取下密封垫。

6)若油封需更换,用专用工具U-l0080卸下油封。在油封不同部位轻击,直到油封脱落。

() 曲柄连杆机构的装配

安装的顺序与曲柄连杆机构解体顺序相反。但在安装前应注意检查零部件尺寸及配合尺寸,在安装中应注意各紧固件的紧固顺序,进行规范化操作。需检查和注意下列事项:

1.螺栓拧紧力矩

凡有力矩要求的螺栓,应按规定值及相应顺序紧固。相应的力矩值见表2-3

2.发动机前端V型传动带张紧度及其检查

发动机前端V型传动带见图2-31。其张紧度检查:

用拇指下压V型带,检查V型带的最大挠度:新V型带约2mm;旧V型传动带约5mm。

调整:见图2-33,步骤如下:

①松开紧固发电机及张紧板的所有螺钉。

②用扭矩搬手旋转螺母B,张紧V型带。

③拧紧螺钉固定螺母,力矩为35N·m。

④拧紧发电机与底座的固定螺钉,力矩为35N·m。

3.气缸盖总成的装配

装配前,应检查气缸盖是否损伤如裂纹、磨损和变形。

1)一般缸盖裂纹易出现在气门座或气门座圈及火花塞螺纹孔之间。如裂纹宽度最大不超过0.5mm或火花塞螺纹孔虽有裂绞但不超过头圈范围,则气缸盖仍可使用。

2)缸盖的变形主要表现为缸盖表面翘曲。其变形程度可通过检测缸盖表面平面度获得。其方法是:沿两条对角线和纵轴线将直尺放置到气缸盖下面,移动塞尺检查。最大允许偏差为0.lmm。

3)若气缸盖厚度在132.6mm以上,气缸盖尚有修复的可能。

安装时应严格按要求紧固气缸盖螺栓。发动机采用预应力气缸螺栓,无须复紧。拧紧时,发动机应处于冷态。紧固顺序如图2-34


4.飞轮的安装

l)补刻点火正时标记。备件用飞轮上仅有上止点标记“O”,故安装新飞轮时必须标出相应的标记。具体见图2-35

表2-4 点火时刻相应标记

点火正时

飞轮 a/mm

上止点前6°

12.5

上止点前18°

37.0

上止点前20°

41.0

 

2)安装飞轮时,压盘紧固螺栓应更换,并以规定的力矩交叉拧紧。

5.活塞连杆组装配要求

1)检查活塞环的弹性和磨损情况。测量活塞环侧隙及开口间隙(图2-36图2-37),获得数据与表2-5列出值比较,超出磨损极限的环以组为单位进行更换。

注意:活塞环装配时开口互成120°

活塞环侧隙及开口间隙 (mm) 表2-5

侧隙 新件:0.02-0.05 磨损极限:0.15
开口间隙 把活塞环沿气缸筒垂直压至距气缸筒下端15mm处时的状态

新压缩环 0.30-0.45

组合油环 0.25-0.50

磨损极限:1.00

 

2)检查活塞和缸筒的磨损情况,与表2-6中数据对照,选用同级配套活塞。

活塞气缸尺寸(mm)  表2-6

项目 活塞直径 缸筒直径
标准尺寸

第一次加大尺寸

第二加大尺寸

80.98

81.23

81.48

81.01

81.26

81.51

 

活塞磨损情况可通过测量活塞圆度获得。使用外径规或千分尺在距活塞裙部下边缘约10mm,并与活塞销孔成90°方向上,测量活塞外径、最大允许偏差为0.04mm,见图2-38

缸筒磨损程度可通过检测缸筒内径尺寸获得。用量程为50-100mm内径测量仪测量,沿气缸轴向检查三点,每点按-A-,-B-方向检查两次,见图2-39。规定测量尺寸与标准尺寸最大偏差为0.08mm。应注意不要在发动机修理台架上测量发动机缸筒内径。

3)检查连杆的磨损情况,可通过测量连杆径向、轴向间隙获得。表2-7列出规定值。

连杆径向间隙测量步骤:

①拆下连杆轴承盖;

②清洗轴瓦和轴颈;

③在轴颈或轴瓦上根据宽度沿轴向放上塑料线间隙规;

④装上连杆轴承盖,仅以30N·m力矩拧紧,但不得进一步拧紧,不得转动曲轴;

⑤重新拆下连杆轴承盖;

⑥将塑料线间隙规的宽度与测量尺比较;

⑦装上连杆轴承盖,以规定的力矩紧固,紧固程序:30N·m → 1/4圈。

连杆的轴向间隙及径向间隙磨损极限值(mm)  表2-7

项目

连杆

轴向间隙

最大0.37

径向间隙

最大0.12

 

6.曲轴的安装

1)曲轴尺寸 见表2-8。

表2-8 曲轴尺寸 (mm)

磨损尺寸 曲轴主轴颈直径 曲轴连杆轴颈直径
基本尺寸
第一次减小尺寸
第二次减小尺寸
第三次减小尺寸

 

2)检查曲轴的磨损情况,可通过测量曲轴轴向、径向间隙获得。表2-9列出了规定值。

表2-9 曲轴轴向及径向间隙规定值 (mm)

项目

曲轴

轴向间隙

新轴:0.07-0.17

磨损极限:0.25

径向间隙

新轴;0.03-0.08

磨损极限:0.17

 

曲轴径向间隙测量步骤:

①拆下曲轴轴承盖;

②仔细擦净轴瓦和曲轴轴颈;

③根据轴瓦宽度沿轴向在曲轴配合面和轴瓦之间放上等长度的塑料线间隙规;

④安装轴承盖,拧紧力矩为65Nm;

⑤测量径向间隙时,不得转动曲轴;

⑥拆下轴承盖,用测量尺测量塑料线间隙规的宽度。

7.气缸压力检测

发动机复原后,应检查气缸气密性。气缸气密性评价指标为气缸压力。

条件:1)发动机机油温度不得低于30℃。

2)油门全开。应拆下化油器进油管,各缸高压线,火花塞

步骤:1)从分电器中拉出高压导线,并将负极接地。

2)连接VAG1381压力检测仪,测量压缩压力。

3)起动起动机直至检测仪上的压力显示值不再升高。

4)表2-10列出规定值。注意各缸最大允许差值为3.0×105Pa。

表2-10 气缸压力 (Pa)

发动机

压缩压力(表压)

磨损极限

1.6L

9-12´ 105

7.0´ 105


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